6.7. - APLICACION Y USO DEL SISTEMA KANBAN y KEIZEN PARA LOGRAR LA EFICIENCIA OPERATIVA DE UNA EMPRESA

  • El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, conocido como sistema de "pull" o jalar, tiene sus propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan, ya que serían excedentes de producción.
  • El sistema de producción de "jalar" está soportado por el Kanban, una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de Kanban, y que se enviarían directamente a las máquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.

Kanban

  • Es un sistema de señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.
  • El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque restringe el número de Kanban en la circulación de problemas destacado.
  • El sistema KANBAN es considerado como un sistema de producción con grandes niveles de efectividades y eficiencia.
  • El sistema de producción KANBAN tiene como finalidad el cumplimiento de dos funciones principalmente, y estas son: el control de producción mediante la integración de los distintos procesos y el desarrollo e implementación de un sistema de producción JIT, y la mejora de procesos apoyándose en las técnicas y procedimientos de mejora continua en las diversas actividades como la eliminación de desperdicios, minimización en los tiempos de arranques, una adecuada distribución y organización del área de trabajo y mantenimientos preventivos y correctivos.
  • El KANBAN está orientado a aquellas empresas que cuentan con procesos de producción repetitivos; si en la empresa se detecta que existe una fluctuación representativa entre la integración de los procesos, lo recomendable es no implementar KANBAN, o bien primero iniciar con un sistema de producción labeled/mixed, production schedule, esto con el propósito de ablandar el flujo de materiales, de otra forma puede resultar difícil y poco funcional la implementación del KANBAN.
  • Partiendo de las bases que se requieren para la utilización de KANBAN podemos identificar su enfoque de producción y de materiales:

Regla 1: No Se Debe Mandar Producto Defectuoso A Los Procesos Subsecuentes.

Regla 2: Los Procesos Subsecuentes Requerirán Solo Lo Que Es Necesario.

Regla 3: Producir Solamente La Cantidad Exacta Requerida Por El Proceso Subsecuente.

Regla 4: Balancear La Producción.

Regla 5: Kanban Es Un Medio Para Evitar Especulaciones.

Regla 6: Estabilizar Y Racionalizar El Proceso.

Consultores expertos en el tema y han analizado los resultados del uso de sistemas JIT y KANBAN han resuelto agrupar sus principales ventajas de la siguiente manera:


Reducción de los niveles de inventario. Reducción de WIP (Work In Process).

Reducción de tiempos caídos.

Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.

El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por:

KANBAN.

Trabajo en equipo, círculos de calidad y autoformación Limpieza y mantenimiento Provee información rápida y precisa. Evita sobreproducción y Minimiza desperdicios.

DEFINICION

Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva

MUDA: significa los desperdicios, aquello que hay que eliminar o mejorar. Se identifica por comparación con un estándar, con aquello definido como bueno o siquiera aceptable. Se busca a través de la investigación sistemática de los orígenes de las contravenciones a los estándares. En forma sistémica, se reconocen seis Mudas clásicas:

Mudas de movimientos: exceso de movimientos físicos innecesarios o aplicación de malos movimientos generadores de improductividad;

Mudas de transporte: malos métodos de transporte o falta de planeamiento en el mismo;
Mudas de inventarios: malos procedimientos de compra, de elección y/o mantención de proveedores, de procedimientos y métodos de guarda de los materiales y equipos;

Mudas de procesamiento: malos métodos en diseño, o proceso, o uso de equipos, metodologías de trabajo inadecuadas;

Mudas de espera: pérdidas de tiempo en esperas innecesarias por falta de materiales, mano de obra, instrucciones, mala definición de métodos;

Mudas por fallas y correcciones: no hacer las cosas bien en el primer intento y perder tiempo y materiales y dinero en los reprocesos.

1 comentario:

  1. Buenas tardes me atrevo a complementar la definición de muda (Desperdicio) Diciendo que son todas las operaciones que se desarrollan dentro de las líneas de producción o fuera de ellas y que no son necesarias o que el cliente no está dispuesto a pagar por ellas, adicional a esto en las áreas productivas en la mayoría de los casos no tendremos un estandar de comparación por lo cual debemos valernos de la misma definición para lograr que los involucrados en los procesos sean sensibles a la identificación y eliminación de los desperdicios de los cuales en este momento se clasifican nueve tipos.
    Ampliación del tema y comentarios miguel.urian@gmail.com

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